No-Code-Energiemonitoring für die Produktion
Energiemonitoring
Energieverbräuche erfassen, visualisieren und senken – ohne Programmierung und ohne eigene Server-Infrastruktur. Als Ergänzung zum bestehenden Energiemanagementsystem oder als unkomplizierter Einstieg für kleinere Betriebe.
Definition
Was ist Energiemonitoring?
Energiemonitoring ist die kontinuierliche, automatisierte Erfassung und Auswertung von Energieverbräuchen – in der Produktion typischerweise je Maschine, Linie oder Medium (Strom, Gas, Druckluft, Wasser). Gemessen wird in kurzen Intervallen, sodass die Werte als Zeitreihe vorliegen und nicht erst mit der Jahresabrechnung sichtbar werden.
Abgrenzung zum Energiemanagement: Das Monitoring liefert die Datenbasis. Ein Energiemanagementsystem (EnMS) nach ISO 50001 ist der organisatorische Rahmen darüber – Ziele, Verantwortlichkeiten, Maßnahmen, Audits. Energiedatenmanagement (EDM) bezeichnet die Erfassung, Speicherung und Aufbereitung der Messdaten selbst. Praktisch gilt: Monitoring ohne EnMS ist möglich, ein EnMS ohne Monitoring kaum.
Die zentrale Kennzahl ist der spezifische Energieverbrauch – der Energieeinsatz je produzierter Einheit, etwa kWh pro Stück, Tonne oder Charge. In der ISO 50001 heißt eine solche Messgröße Energieleistungskennzahl (EnPI). Sie macht Verbräuche über unterschiedliche Auslastungen hinweg vergleichbar – was der absolute Verbrauch nicht leistet.
Rechtlicher Rahmen in Deutschland: Nach dem Energieeffizienzgesetz (EnEfG) müssen Unternehmen mit mehr als 7,5 GWh Gesamtendenergieverbrauch im Jahresmittel ein Energie- oder Umweltmanagementsystem betreiben; ab 2,5 GWh sind Umsetzungspläne für wirtschaftliche Einsparmaßnahmen zu veröffentlichen (§ 9 EnEfG). Hinzu kommen Energieaudits nach DIN EN 16247-1 für Nicht-KMU und Berichtspflichten aus der CSRD. Fristen und Nachweise fasst das BAFA zusammen.
Warum jetzt?
Energie ist vom Fixkosten- zum Steuerungsthema geworden
Gestiegene Energiepreise, ISO 50001, CSRD-Berichtspflichten und Kundenanforderungen an den CO₂-Fußabdruck: Kaum ein Produktionsbetrieb kommt noch daran vorbei, seine Energieverbräuche zu kennen. Die monatliche Stromrechnung reicht dafür nicht – sie zeigt weder, welche Maschine wie viel verbraucht, noch wann und warum.
Erst die kontinuierliche Messung auf Maschinen- und Linienebene macht Einsparpotenziale sichtbar: Grundlast in produktionsfreien Zeiten, Lastspitzen, ineffiziente Anlagen oder Druckluft-Leckagen. Energie wird damit zu einer Produktionskennzahl wie jede andere – und reiht sich neben OEE, Taktzeit und Ausschuss in die wichtigsten Kennzahlen der Produktion ein. Wer sie kennt, kann gezielt Produktionskosten senken, statt pauschal zu sparen.
Energiedaten direkt von Zählern und Maschinen
manubes verbindet sich per OPC UA, MQTT oder REST mit Energiezählern, Steuerungen und bestehenden Systemen – vorhandene Messtechnik kann weiterverwendet werden. Die Verbrauchswerte (Strom, Gas, Druckluft, Wasser) landen als Zeitreihen automatisch in der Plattform, sekundengenau und ohne manuelle Ablesung.
Zähler ohne eigene Netzwerkanbindung holt ein Edge-Gerät ab; wie die Maschinendatenerfassung insgesamt funktioniert, ist in der Wissensdatenbank beschrieben.
Dashboards per Drag & Drop – ohne eine Zeile Code
Lastgänge, Verbrauch je Schicht, Kosten je Kostenstelle oder kWh pro produziertem Stück: Dashboards entstehen in manubes per Drag & Drop – genau das ist der No-Code-Ansatz. Kein Entwicklerprojekt, kein Lastenheft, keine Wartezeit: Die Fachabteilung baut sich ihre Energie-Ansichten selbst und passt sie jederzeit an – die Energiemonitoring-Software entsteht dort, wo die Fragen entstehen.
Das gilt für Energie genauso wie für alle anderen Produktions-Dashboards – bis hin zu Shopfloor-Boards für den Monitor in der Halle.
Praxis
Was auf einem Energie-Dashboard steht: Time Series Chart und KPI Cards
Ein Energie-Dashboard in manubes entsteht aus wenigen, immer gleichen Bausteinen. Zwei davon tragen den Großteil der Aussage: der Time Series Chart für den zeitlichen Verlauf und die KPI Card für die eine Zahl, auf die es gerade ankommt.
Time Series Chart – der Lastgang. Die Leistungsaufnahme in kW über den Tag, mehrere Kurven übereinander: Presse, Kompressor, Gesamtanschluss. Erst in dieser Ansicht wird sichtbar, was keine Monatsrechnung zeigt – die Lastspitze beim morgendlichen Anfahren, die Grundlast, die nachts und am Wochenende nie auf null geht, oder der Kompressor, der zwischen den Schichten weiterläuft. Legt man den Produktionsverlauf daneben, wird aus dem Kurvenbild eine Erklärung.
KPI Cards – die Zahl für die Schicht. Verbrauch der laufenden Schicht in kWh, Energiekosten seit Monatsbeginn in Euro, der spezifische Energieverbrauch in kWh je produziertem Stück oder die aktuelle Spitzenlast gegen den vereinbarten Höchstwert. Als Kachel mit farbigem Indikator ist auf einen Blick klar, ob der Wert im grünen Bereich liegt – niemand muss dafür eine Tabelle lesen.
Dazu kommen Gauge Charts für Werte mit festem Zielkorridor, etwa den Druckluftdruck, und Tabellen für den Vergleich über Linien, Standorte oder Kostenstellen. Alle Elemente werden im Page Designer platziert und über eine geführte Konfiguration mit den Zeitreihen verbunden – dieselbe Mechanik wie beim Visualisieren von OPC UA-Daten oder bei der OEE-Visualisierung.
Lastgang über 24 Stunden
kWh je produziertem Stück
Spitzenlast gegen Grenzwert
Von der Kennzahl zur Maßnahme
Workflows in manubes reagieren automatisch auf die Daten: Alarme bei Lastspitzen als Basis für Lastmanagement und Peak Shaving, Benachrichtigung bei ungewöhnlicher Grundlast am Wochenende, automatische Berichte für das Energieteam oder den Auditor. So wird aus reinem Monitoring ein aktiver Verbesserungsprozess – die Basis jedes Energiemanagements.
Die Meldung erreicht das Team als mobile Benachrichtigung, der Monatsbericht entsteht als automatisiertes Produktions-Reporting – beides Teil der Workflow-Automatisierung in der Produktion.
EnMS-Ergänzung oder erster Schritt
No-Code-Energiemonitoring: Ergänzung zum EnMS – oder der Einstieg
Ein zertifiziertes Energiemanagementsystem nach ISO 50001 beantwortet das „Was“ und „Warum“ – die kontinuierliche Datenbasis dafür liefert das Monitoring. Mit einer No-Code-Plattform wie manubes ergänzen Betriebe ihr bestehendes EnMS um Echtzeitdaten von der Maschinenebene, ohne IT-Projekt und ohne zusätzliche Infrastruktur – die Plattform läuft in der Cloud statt on-premise.
Für kleinere Betriebe ohne EnMS gilt: Man muss nicht mit der Zertifizierung anfangen. Der pragmatische erste Schritt ist, überhaupt zu messen – mit wenigen Zählern, einem Dashboard und einer Alarmregel. Wächst der Anspruch, wächst die Lösung mit; die gesammelten Daten sind später die Grundlage für Audit und Zertifizierung – und ganz nebenbei für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess.
Erst messen, dann managen: Ein No-Code-Start liefert in Tagen die Transparenz, für die klassische Projekte Monate brauchen.
Ohne Programmierung
Keine eigene Infrastruktur
Passt zum Energiemanagement
Klein starten, mitwachsen
Häufige Fragen zum Energiemonitoring
Die Fragen, die uns Produktionsbetriebe zum Einstieg ins Energiemonitoring am häufigsten stellen.
Was ist der Unterschied zwischen Energiemonitoring und Energiemanagement?
Energiemonitoring ist das Messen: Verbrauchswerte werden kontinuierlich erfasst, gespeichert und ausgewertet. Energiemanagement ist der organisatorische Rahmen darüber – Ziele, Verantwortlichkeiten, Maßnahmen und deren Überprüfung, in zertifizierter Form als Energiemanagementsystem (EnMS) nach ISO 50001.
Man kann messen, ohne ein EnMS zu betreiben. Ein EnMS ohne belastbare Messdaten ist dagegen kaum sinnvoll zu führen: Ohne Zahlen lässt sich weder ein Ziel setzen noch eine Maßnahme belegen.
Welche Daten braucht man für ein Energiemonitoring?
Minimal: Verbrauchswerte je Messpunkt mit Zeitstempel – Strom in kWh und Leistung in kW, bei Bedarf zusätzlich Gas, Druckluft, Wärme und Wasser. Je kürzer das Messintervall, desto eher werden Lastspitzen und Grundlast sichtbar; für Lastgänge sind 15 Minuten üblich, für die Maschinenebene deutlich kürzere Intervalle sinnvoll.
Richtig aussagekräftig werden die Werte erst im Bezug: Stückzahlen, Schichtkalender oder Auftragsdaten machen aus dem absoluten Verbrauch einen spezifischen Verbrauch je Einheit – die Kennzahl, die über unterschiedliche Auslastungen hinweg vergleichbar bleibt.
Braucht man für Energiemonitoring neue Zähler?
Oft nicht. In vielen Betrieben sind bereits Zähler verbaut, deren Werte nur nie ausgelesen wurden. Liefert die vorhandene Messtechnik ihre Daten über eine Standardschnittstelle wie OPC UA, MQTT oder Modbus, kann sie weiterverwendet werden; fehlt die Netzwerkanbindung, übernimmt ein Edge-Gerät die Anbindung.
Neue Zähler braucht es dort, wo bisher gar nicht gemessen wird – typischerweise, wenn einzelne große Verbraucher wie Kompressoren, Öfen oder Pressen getrennt betrachtet werden sollen.
Ist Energiemonitoring für die ISO 50001 Pflicht?
Die Norm schreibt keine bestimmte Software vor. Sie verlangt aber, dass die energiebezogene Leistung überwacht, gemessen, analysiert und bewertet wird – und dass festgelegt ist, welche Daten dafür wie erhoben werden. In der Praxis führt das zu einer kontinuierlichen Messung, also genau zu dem, was ein Energiemonitoring leistet.
Unabhängig von der Zertifizierung greift in Deutschland das Energieeffizienzgesetz: Ab einem Gesamtendenergieverbrauch von mehr als 7,5 GWh im Jahresmittel ist ein Energie- oder Umweltmanagementsystem vorgeschrieben, ab 2,5 GWh sind Umsetzungspläne zu veröffentlichen.
Was ist ein Lastgang?
Der Lastgang ist der zeitliche Verlauf der elektrischen Leistungsaufnahme, üblicherweise in 15-Minuten-Werten über Tag, Woche oder Jahr. Er zeigt, wann wie viel Leistung gezogen wird – im Gegensatz zum Verbrauch, der nur die Summe über einen Zeitraum angibt.
Aus dem Lastgang lassen sich die beiden häufigsten Einsparansätze ablesen: Lastspitzen, die in den Netzentgelten teuer werden, und die Grundlast in produktionsfreien Zeiten, die zeigt, was nachts und am Wochenende unbemerkt weiterläuft.
Ab welcher Betriebsgröße lohnt sich Energiemonitoring?
Es gibt keine Untergrenze, ab der Messen erst sinnvoll wird – entscheidend ist, ob der Energieeinsatz relevant genug ist, um Maßnahmen zu rechtfertigen. Schon ein einzelner großer Verbraucher wie eine Druckluftstation kann den Aufwand tragen.
Der Unterschied liegt eher im Weg dorthin: Große Betriebe stehen ohnehin unter gesetzlicher Pflicht und starten meist über das EnMS. Kleinere Betriebe fangen pragmatisch an – mit wenigen Zählern, einem Dashboard und einer Alarmregel – und bauen aus, wenn der Nutzen belegt ist. Ein cloudbasiertes No-Code-Werkzeug macht diesen Einstieg möglich, ohne dass ein IT-Projekt daraus wird.
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